Diseñar un sistema de detección fija de gases no consiste en repartir detectores por la planta y confiar en que hagan su trabajo. Es un proceso técnico que exige, como mínimo, cuatro decisiones bien fundamentadas: identificar los gases presentes y clasificar el riesgo de la instalación, seleccionar la tecnología de sensor adecuada para cada uno, definir la ubicación de los equipos y sus niveles de alarma, e integrarlo todo en una unidad de control fiable. Solo siguiendo ese orden se consigue un sistema que detecta a tiempo, en el lugar correcto, sin falsas alarmas que acaben ignorándose por el personal de planta. A continuación, repasamos cada fase con el detalle técnico que requiere.
¿Por qué es necesario diseñar un sistema de detección fija de gases?
Un detector portátil protege a la persona que lo lleva puesto, pero no vigila una nave completa cuando no hay nadie presente. ¿Qué ocurre si la fuga se produce durante el turno de noche, en una sala de compresores sin personal cerca para percibirla? Ahí es donde entra el diseño de un sistema fijo: monitoriza de forma continua los puntos donde puede originarse una fuga —depósitos de almacenamiento, líneas de proceso, salas de compresores, accesos a espacios confinados— y puede disparar alarmas o actuaciones automáticas, como el paro de un proceso, la activación de ventilación forzada o el cierre de válvulas, antes de que la concentración alcance niveles peligrosos. Como explicamos al repasar los tipos de gases en entorno industrial, cada sustancia —tóxica, inflamable, asfixiante o comburente— exige una respuesta de detección distinta, y esa diferencia es precisamente el punto de partida de cualquier diseño bien planteado, más allá de cumplir con la normativa de prevención de riesgos laborales.
Paso 1: identificar los gases y clasificar el riesgo de la instalación
El primer paso de todo proyecto de detección fija consiste en inventariar qué sustancias pueden liberarse en cada zona de la planta: materias primas, productos intermedios, subproductos y residuos del proceso. De cada una interesa conocer su densidad relativa respecto al aire —un gas como el propano es más pesado y tiende a acumularse a ras de suelo, mientras que el hidrógeno asciende con rapidez—, su umbral de toxicidad y, si es inflamable, su límite inferior de explosividad (LIE). Esta información alimenta directamente la clasificación de zonas ATEX, que determina qué áreas requieren equipos certificados para atmósferas potencialmente explosivas y con qué categoría concreta. Sin esa clasificación previa, cualquier decisión posterior sobre el diseño de un sistema de detección fija de gases —tecnología, ubicación, número de puntos— se apoya en suposiciones y no en datos verificables, algo que ninguna auditoría de prevención debería aceptar.
Paso 2: elegir la tecnología de los detectores fijos de gas
No existe un sensor universal: la tecnología debe responder al gas concreto y al escenario de la instalación. Los sensores catalíticos siguen siendo el estándar para gases combustibles y miden en porcentaje del límite inferior de explosividad. Los infrarrojos, como el detector fijo GD10, aportan estabilidad a largo plazo y no se envenenan con exposiciones prolongadas, una ventaja relevante en plantas químicas o petroquímicas con presencia constante de hidrocarburos. Para áreas extensas —parques de tanques, muelles de carga, instalaciones al aire libre— los detectores de haz abierto, como el GD1, sustituyen varios puntos fijos por una sola línea láser capaz de cubrir decenas de metros de distancia. Y para gases tóxicos concretos —CO, H2S, NO2, SO2, entre otros— los sensores electroquímicos, presentes en equipos como el OLCT80 o el iTrans 2, ofrecen la sensibilidad necesaria en rangos de partes por millón. Para el oxígeno, en cambio, se recurre a sensores específicos capaces de distinguir con precisión un enriquecimiento o un empobrecimiento peligroso de la atmósfera. La certificación ATEX y un grado de protección IP66 o IP67 no son opcionales si el detector va a operar en una zona clasificada o a la intemperie.
Paso 3: definir la ubicación, los niveles de alarma y la unidad de control
La ubicación de los detectores no se decide sobre plano de forma genérica. El Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, en su Nota Técnica de Prevención NTP 363 sobre prevención de fugas en instalaciones, recomienda situar los detectores lo más cerca posible de los focos potenciales de fuga, teniendo en cuenta la densidad del gas, la dirección de las corrientes de ventilación y la ausencia de zonas muertas donde el gas pueda acumularse sin ser detectado. En cuanto a los niveles de alarma, lo habitual es establecer dos umbrales para gases inflamables —una prealarma en torno al 10 % del LIE y una alarma general al 20 %— y un umbral ligado al valor límite ambiental cuando se trata de gases tóxicos. Toda esta información converge en la unidad de control, el cerebro del sistema: para instalaciones pequeñas, una unidad de un solo canal como la MX16 puede ser suficiente, mientras que las plantas con múltiples puntos de medición requieren unidades modulares como la MX62, capaz de gestionar hasta 64 detectores con nivel de seguridad SIL3 y salidas de señal 4-20 mA, Modbus o Profibus DP para integrarse con el sistema de control de la planta (DCS o SCADA) y con los protocolos de emergencia ya establecidos.
Cómo diseñar un sistema de detección fija de gases sin errores: puesta en marcha y mantenimiento
Un sistema bien diseñado puede fallar igualmente si no se pone en marcha y se mantiene con rigor. La puesta en marcha exige calibrar cada sensor con gas patrón, verificar los tiempos de respuesta y documentar cada punto de medición como referencia para inspecciones futuras. A partir de ahí, la calibración periódica y las pruebas de respuesta (bump test) son las que garantizan que el detector sigue midiendo con precisión meses después de su instalación: un sensor electroquímico o catalítico pierde sensibilidad con el tiempo, y un sistema de detección fija de gases que no se recalibra con la frecuencia adecuada deja de ser fiable aunque siga encendido y mostrando lecturas en pantalla. En Casella España acompañamos cada proyecto desde el diagnóstico inicial hasta la calibración y el mantenimiento continuo, con servicio técnico propio y cobertura en todo el territorio nacional.
Diseñar un sistema de detección fija de gases exige combinar criterio técnico, normativa vigente y experiencia de campo, no limitarse a comprar un catálogo de productos aislados entre sí. Si estás valorando instalar o renovar un sistema de detección fija en tu planta, en Casella España podemos ayudarte a definir la solución más adecuada, desde el primer diagnóstico hasta la puesta en marcha. Porque medir para proteger, y conocer para prevenir, empieza siempre por un buen diseño.